上市一周年累计销量已超过20万辆，荣威i5成为上市首年销量最高的中国品牌轿车，是不折不扣的“新国民轿车”；同时，也迎来了实力派互联网SUV荣威RX3上市两周年。高性价比的良心制造，上汽荣威是如何做到的？为解开这个疑问，11月8日，有幸和全国各大媒体朋友一块来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地，探秘上汽郑州智能制造数字化工厂，带领大家感受这两款高品价比、高可靠性车型的诞生历程。

　　荣威i5与荣威RX3在郑州智能制造数字化工厂（下文简称郑州工厂）生产下线，这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。目前郑州工厂生产的车型有荣威RX3、荣威i5、荣威Ei5和名爵品牌的相关车型。

　　四大车间，为每辆下线车辆的品质与安全拉近准绳。郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。

　　荣威i5和荣威RX3主要冲压件全由主机厂生产，生产线为集机械、电子、控制和检测技术为一体的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线。该生产线较传统的单机连线的生产方式，可实现全自动、智能化生产，操作安全，生产效率高，零件质量好、稳定性强。机械手为世界领先的GUDEL自动化系统，生产效率高，稳定性好，每分钟可完成15冲次，30个翼子板的生产。

　　荣威i5与荣威RX3的车身车间采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率，保证下线车型款款精品。郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。

　　郑州工厂致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。在用户“看不到”的地方也下足功夫、用料十足，车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力；车身则采用双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。

　　为保证荣威i5等车型车身质量稳定，油漆车间建有先进的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。另外，油漆车间还采用ANDON系统，并有44台机器人，包含外板喷涂机器人与底涂机器人，智能化程度领先。

　　郑州工厂总装车间采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等先进技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。

　　荣威i5和荣威RX3搭载高分辨率全景影像系统，实现了全车周围360°可视，无盲点。便于驾驶员正位泊车、侧位泊车。在复杂路段可全景观察路况，安全通过，有效减少事故发生。该系统主要由4个广角摄像头、3个倒车雷达和控制器构成。

　　“狮王宝座”是荣威RX3的一大亮点，是全球首个绵密级一体式儿童安全座椅。该座椅可满足3-12岁孩童乘坐需求，由成人座椅“变形”仅需4步，比传统儿童座椅安装时间快2倍，拆卸时间快4倍。在用料上，荣威RX3诚意十足，座椅发泡厚度达35mm以上，是传统儿童座椅的3倍多。

　　出厂前，每辆报交合格的下线整车都要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。郑州工厂的动态评审基地采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），从客户角度对产品进行独立评估，提升产品质量和客户满意度。

　　在厂区车辆测试基地看到了出厂车辆有序的排队等待专业试驾人员对其进行动态路试。通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测，专业路试人员反馈乘坐感受，改进提升车辆乘坐舒适感；20公里高强路试检验，让车辆各零部件之间充分磨合。